イメージしたデザインを元に原型を金属（シルバー等）で作ります。
出来上がった原型をシリコンゴムで覆い、焼き固め、原型を取り出すとゴム型の完成です。取り出す際のカットの良し悪しで、その後の出来上がりが左右される重要な工程です。
この原型を取り出す作業にも熟練の職人技が必要です。

ゴム型に溶けたワックス（ロウ）を流し込み、固まったら、ゴム型から取り出します。取り出したワックスはバリ（周りの余計な部分）や段差、不流れが無いか確認し、バリや段差があるものは１つ１つ手で丁寧に磨き上げ、形を整えます。

細部まで丁寧に磨いたワックスをツリー状にひとつずつ取り付けます。
（ワックスを取り付けた状態が木のように見えることから「ワックスツリー」と呼びます。）

ワックスツリーを独自開発したスラリー（粘性の強い泥のような液体）に浸し、さらに耐火性のある砂を振りかけ、
自然乾燥させます。
数日間かけて何層も繰り返し、ワックスツリーをコーティングします。

コーティングしたワックスツリーを高圧蒸気釜（オートクレーブ）に入れ、
ワックスツリー内のロウを溶かして取り除きます。
それを「脱ロウ」と言います。
ワックスが溶けてなくなると、ワックスツリーと同じ形の空洞ができます。

脱ロウ後、ワックスツリーを高温で焼き、鋳型が完成します。
水分を完全に取り除き、強度のある鋳型とするためです。

自社開発したチタン用小型溶解炉を用い、チタンを溶かし、鋳型に流し、鋳込み（いこみ）ます。
チタンの融点は1,600℃以上。それを放電して瞬時に溶かします。
作業中は一瞬たりとも目が離せないもっとも難しく重要な工程です。
ここまでの工程のほとんどが独自開発の機械を使っております。

冷却後、鋳型を壊して鋳造品を１つずつ切り離します。
手作業で切り離すため、熟練した職人の指先の感覚が頼りです。

ひとつずつ切り離した鋳造品の不要な部分を手作業で磨きます。
その後、様々な機械で何工程もかけて、硬いチタンを磨きあげます。
最後は機械で研磨しただけでは磨き切れない細かい部分を、手作業で細部まで丁寧に磨き、滑らかな肌触りになるよう仕上げます。

仕上げの工程をクリアした製品をスタッフの厳しい目でひとつずつ入念にチェックし、良品かどうかの最終チェックを行います。